Diseño, montaje y mantenimiento de cámaras de frío, túneles de congelado y salas de proceso. Calculamos la carga térmica, seleccionamos compresores y evaporadores, y automatizamos el control de temperatura para que la cadena de frío de tu operación se mantenga estable.
Lo que dicen quienes operan cámaras de frío
Como planta de congelado de salmón, pasamos de fallas recurrentes en los evaporadores a un plan de mantenimiento que redujo las detenciones no programadas a casi cero. El equipo de Coolance reemplazó dos compresores y ajustó la recirculación de refrigerante; hoy la cámara mantiene -25 °C con un consumo un 18% menor que antes de la intervención.
Nuestro centro de distribución necesitaba cumplir auditorías HACCP sin sobresaltos. La instalación de controladores con monitoreo remoto nos permite revisar la temperatura de las 14 cámaras desde una sola plataforma. Cuando hubo una alerta por una puerta mal cerrada, el aviso llegó antes de que el producto subiera más de un grado.
En el laboratorio de microbiología teníamos equipos antiguos con R-22 y un consumo eléctrico difícil de justificar. Coolance dimensionó el reemplazo con R-448A y ajustó la condensación según la temperatura exterior. La factura de energía bajó un 22% y las curvas de temperatura ahora se mantienen estables incluso en los meses de verano.
La sala de proceso de nuestra planta de lácteos exigía mantener 4 °C con alta rotación de personal y apertura frecuente de puertas. El rediseño del flujo de aire y la instalación de cortinas plásticas y evaporadores de mayor superficie resolvieron las fluctuaciones. El producto llega a la cámara de maduración con una temperatura uniforme, sin puntos calientes.
Operamos una cámara de frío para fruta de exportación y el punto crítico era la humedad relativa. Con la recirculación ajustada y un controlador de desescarche por demanda, logramos mantener 90% de humedad sin que el evaporador se escarche en exceso. La fruta sale con mejor textura y el empaque no presenta condensación interna.
El túnel de congelado de nuestra planta de hortalizas tenía un rendimiento muy por debajo de lo esperado. Tras el cálculo de carga térmica y la revisión del aislamiento, se detectó una pérdida importante en las juntas de los paneles. Con el sellado y la puesta a punto del sistema de amoníaco, el tiempo de congelado bajó de 4,5 a 3,2 horas por lote.
Diseño y cálculo de carga térmica para cámaras de conservación, congelado y túneles de congelado. Dimensionamos compresores, evaporadores y válvulas de expansión según el producto, la rotación de puertas y el aislamiento real de tu sala.
Montaje de salas de proceso y cámaras de frío con paneles aislantes, puertas rápidas y sistemas de desescarche por gas caliente. Coordinamos la obra civil, la red eléctrica y la puesta en marcha para que la instalación quede operativa en una sola visita.
Automatización con controladores electrónicos Carel y Danfoss: regulación de temperatura, humedad relativa y alarmas. Integramos módulos de monitoreo remoto para que recibas avisos en tu teléfono ante cualquier desviación fuera de rango.
Mantenimiento preventivo con planes programados por tipo de equipo: revisión de presiones, fugas de refrigerante, limpieza de condensadores y verificación de resistencias de desescarche. Cada visita queda registrada con un informe de estado y recomendaciones.
Reconversión de equipos a refrigerantes de bajo PCA como R-448A y R-449A. Evaluamos el circuito existente, cambiamos componentes compatibles y ajustamos la carga para cumplir la normativa F-Gas sin perder capacidad frigorífica.
Asistencia técnica de urgencia para fallas críticas en cadena de frío. Disponemos de un técnico de guardia que atiende pérdidas de refrigerante, fallas de compresor o cortes de energía en menos de 24 horas en la Región de Los Lagos.
Cada servicio se adapta al tipo de operación: plantas de proceso, centros de distribución o laboratorios. Si necesitas una solución específica, revisa cómo trabajamos en nuestro proceso o consulta casos reales en uso industrial.
Respuestas claras sobre el alcance de nuestras capacidades: desde el cálculo de carga térmica hasta el monitoreo remoto de tus cámaras.
Diseñamos e instalamos sistemas para cámaras de frío positivo y negativo, túneles de congelado, salas de proceso y centros de distribución. También trabajamos en laboratorios que requieren rangos de temperatura controlados con precisión. Cada proyecto parte de un levantamiento en terreno para dimensionar correctamente la potencia frigorífica según el producto, el flujo de operación y las condiciones climáticas de la zona.
El cálculo considera cuatro fuentes principales: transmisión a través de los paneles aislantes, renovación de aire al abrir puertas, calor del producto que ingresa a temperatura ambiente y ganancias internas por motores, personas e iluminación. Con esos datos definimos la potencia del compresor, la superficie del evaporador y el tipo de desescarche. Un cálculo mal hecho provoca ciclos largos, consumo excesivo y riesgo de pérdida de producto.
Para equipos nuevos trabajamos con refrigerantes de bajo PCA como R-448A y R-449A, y en proyectos específicos evaluamos sistemas con CO2 transcrítico cuando la operación lo justifica. La elección depende de la temperatura de evaporación requerida, el tamaño de la instalación y la normativa F-Gas vigente. En reconversiones de equipos existentes, revisamos primero la compatibilidad de los componentes antes de proponer un cambio de gas.
Tenemos planes de mantenimiento preventivo que incluyen revisión de presiones, verificación de fugas, limpieza de condensadores, chequeo de controladores y calibración de sensores. La frecuencia recomendada depende del tipo de operación: una planta de congelado con alta rotación de producto requiere visitas más seguidas que una cámara de almacenamiento estático. También atendemos emergencias con disponibilidad para fallas críticas que comprometan la cadena de frío.
Sí. Instalamos controladores electrónicos con sensores de temperatura que registran datos de forma continua y envían alertas ante desviaciones. La información queda disponible en una plataforma web para que el equipo de calidad pueda revisar históricos y generar reportes para auditorías. Esto es especialmente útil en plantas que deben cumplir protocolos HACCP o certificaciones de inocuidad alimentaria.
Un proyecto estándar de cámara de frío para una planta procesadora toma entre cuatro y ocho semanas desde la aprobación del diseño hasta la puesta en marcha. El plazo varía según la complejidad de la sala, la disponibilidad de paneles aislantes y la necesidad de integrar el sistema con la infraestructura eléctrica existente. En la primera visita definimos un cronograma realista con hitos claros para tu operación.